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A4 (/V2) im Maßstab 1:8,75
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Marxi



Anmeldungsdatum: 15.04.2005
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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 10:06    Titel: Antworten mit Zitat

Hi!

@ Jürg & Andreas:

Ich denke, ihr habt mit euren Ausführungen Recht.
Leider habe ich zum Gießen des Ballastes in der Spitze Polyester- Harz benutzt, welches - wenn ich mich recht entsinne - nur 2% (oder so in dem Dreh) Härteranteil benötigt.
Damals hatte ich nur eine auf 0.5g genaue Waage, da kann durchaus ein ungenaues Mischungsverhältnis herausgekommen sein.
Die Theorie mit dem Aushärtungsprozess und dem gleichzeitigen Aufschaukeln der entstehenden Wärme kann ich mir auch sehr gut vorstellen.. habe ich eigentlich schon erwähnt, dass ich durch dieses Projekt sehr viele (für mich neue) Dinge entdeckt habe? Wink

Wenn in Zukunft wieder eine derartige Gießarbeit anfällt (wobei ich das dann wohl eher etwas anders lösen würde), werde ich im Falle des Falles wieder Biresin verwenden.
Auch in hochgegossener Form reicht eine Wasserkühlung allemal, das 1:1 Mischungsverhältnis ist einfach durchführbar und die Polymerisationszeit liegt unter 2 Minuten..

Viele Grüße,
Marxi
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Marxi



Anmeldungsdatum: 15.04.2005
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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 10:55    Titel: Antworten mit Zitat

So, weiter geht´s mit dem Baubericht, auf zum 2. Teil:

Die Mittelsektion

Damit der Kuppler der Spitze zumindest an einer Stelle perfekt in das Innenrohr der Mittensektion passt, musste ich mir etwas einfallen lassen.

Hierzu habe ich als erstes einen Sperrholzspant mit 102mm Innenloch auf der kleinen Stufe (wird später ersichtlich) des Kupplers zur Hecksektion aufgeklebt.

Anschließend habe ich das 4“ PML Innenrohr auf Friction Fit durchgesteckt und wie auf dem Foto zu erkennen, die Spitze kopfüber aufgestellt und die Mittelsektion auf den Kuppler der Spitze aufgeschoben.
Danach achtete ich darauf, dass ein möglichst spaltfreies Spiel vorhanden ist und als der optimale Sitz gefunden wurde, wurde der hintere Spant mit dem 4“ Innenrohr solide verklebt.



101_1054eu.JPG
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101_1054eu.JPG


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Marxi



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 10:58    Titel: Antworten mit Zitat

Nachdem das Epoxyd ausgehärtet war, wurde die Mittelsektion abgenommen und der Bereich oberhalt des Spantes bis zu einer von außen markierten Stelle mit Schaum (wie könnte es anders sein) gefüllt.

GFK als Material für die Raketenzelle ist hierbei optimal, denn man kann von außen bei belichtetem Arbeitsplatz genau hineinsehen und feststellen, wo und ob etwas fehlt.

Für die folgenden Erklärungen ist diese Skizze wohl hilfreich:



salteinbau1.JPG
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salteinbau1.JPG


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Marxi



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 11:29    Titel: Antworten mit Zitat

Bevor der nächste Spant auf den noch nicht ausgehärteten Schaum (denn nichts klebt besser als 2K PU Schaum) aufgesetzt wurde, wurde dieser bereits mit 3* M5 Gewindestäben ausgestattet.

Den oberen Spant anschließend darauf anzubringen, war denkbar einfach. Der Spant hatte die passende Vorbohrungen für den (auf der Skizze alleinstehenden, rechten) Gewindestab, welcher eine Mutter und Beilagscheibe in zuvor bestimmter Höhe trug. Der Spant wurde darauf aufgeschoben und anschließend darauf festgeschraubt und gut oben wie unten an der inneren Raketenzelle angeklebt.
Die beiden anderen Gewindestäbe hingegen reichten durch einen offenen Schacht, denn der 3. Spant von unten hatte eine etwa 6cm breite Aussparung.

Zum besseren Verständnis eine grobe Skizze:



3.spant.jpg
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3.spant.jpg


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Marxi



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 11:49    Titel: Antworten mit Zitat

Warum die Aussparug? Ganz einfach.
Ich fertigte einen Elektronikschlitten mit dem Salt3R oben drauf an, der mit 6mm ID Alurohren ausgestattet, auf die beiden Gewindestäbe aufgeschoben und anschließend per Muttern gesichert werden konnte.

Ganz klar - da ich aus diversen Gründen verhindern wollte, in 1,5mm dickes GFK eine Türe reinzuschlitzen und deswegen diese Lösung realisierte, war ich natürlich plötzlich wieder ungewollt mit ein paar mehr oder weniger einfach zu lösenden Problemchen konfrontiert worden, als da wären:

- Da es mit dieser Konfiguration allerdings Probleme mit der Luftzirkulation um den Salt herum Probleme gegeben hätte, (wenn auch nur v.a. nach der Ausstoßladung) wurde auf die 3 Gewindestäbe ein mit beidseitig Moosgummi beklebter Spant mit den passenden 3 Vorbohrungen aufgeschoben und gesichert.

In Windeseile waren zahlreiche Aspirin Tabletten, die mir allein dieses Thema bereitet hatte, in Vergessenheit geraten.

Nun gut, Ein-/ und Ausschalter war einfach zu installieren, ohne dass er sich aus der Rakete hinausstreckt. Er wurde auf dem 3. Spant aufgeklebt und kann nun von außen durch ein kleines Loch getriggert werden.

- Doch dann kam ein happigeres Problemchen. Der Salt war jetzt optimal und so luftdicht wie gefordert, verpackt, aber wie und wohin sollen die Ausstoßladungskabel gehen, ohne:
· den Kuppler zu blockieren
· den Salt mit den Ausstoßgasen/dem Überdruck bei der Zündung auszusetzen

Aber ihr ahnt es, auch dieses Problem - wie auch alle anderen - waren lösbar.
Ich bohrte mit einem verlängerten Bohrer eine Aussparung für ein 25cm langes M5 Alurohr, das durch den Spant Nr. 2 hin, durch den Schaum und noch durch den untersten Spant ging.
Dieses wurde anschließend angeklebt und ein Deckel gefertigt, damit die Gase nicht nur dieses Rohr in die Elektronik- Kammer geraten können, denn durch dieses Rohr kommen die Ausstoßladungskabel direkt vom Salt.


Und das wäre auch schon der komplette, Kopfzerbrechende 2. Teil meines Bauberichts. Wie auch zuvor - Verständnisfragen zum Bau der A4 sind gerne gesehen und erwünscht!

Viele Grüße,
Marxi
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Juerg
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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 12:11    Titel: Antworten mit Zitat

Marxi hat folgendes geschrieben:

Wenn in Zukunft wieder eine derartige Gießarbeit anfällt (wobei ich das dann wohl eher etwas anders lösen würde), werde ich im Falle des Falles wieder Biresin verwenden.
Auch in hochgegossener Form reicht eine Wasserkühlung allemal, das 1:1 Mischungsverhältnis ist einfach durchführbar und die Polymerisationszeit liegt unter 2 Minuten..

Ja, zumal Biresin billiger ist. Die andere Lösung ist wie gesagt "Giessen in Etappen"

Gruss

Jürg

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Juerg
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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 12:15    Titel: Antworten mit Zitat

Marxi hat folgendes geschrieben:
Der Salt war jetzt optimal und so luftdicht wie gefordert, verpackt,

Luftdicht wohl nicht (Du hast ja sicher Druckausgleichsöffnungen um den Aussendruck zu erfassen, oder? Wahrscheinlich meinst Du damit "gasdicht gegen die Ausstossladung hin, oder?

Gruss

Jürg

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Marxi



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 13:18    Titel: Antworten mit Zitat

Hi Jürg!

Preislich bleibt es sich in etwa gleich, aber die Charaktereigenschaften vom Biresin sind schon viel besser für so etwas geeignet.
In Etappen gieße ich ungern, da ich am liebsten einen festen Block habe und nur einmal warten will Wink.
Ob sich "frisches" Epoxy mit durchgetrocknetem Epoxy so gut verbindet, wie eine große Gießung kann ich mir nicht vorstellen, aber das ist ohnehin nur eine Geschmackssache!

Theoretisch kann man meine Aussage stehen lassen, so luftdicht wie gefordert - sprich etwas "luftundicht" Wink
An der A4 sorgen aber wie du richtig bemerkt hast 3*4mm Bohrungen (genau auf den Umfang verteilt) für den vom Salt geforderten barometrischen Druckaustausch.

Zu Bemerken bleibt noch, dass sich die Railguides natürlich ebenfalls auf der Mittelsektion befinden.
Jeweils 2 Stück (1000er für Flüge bis J und 1500er für´s Xpad) dienen als Verbindungsschrauben zw. der Mittel- und der Hecksektion. Die beiden oberen sind in der Höhe des zweiten Spantes per Mutter gesichert und zusätzlich eingeharzt worden, damit sie sich nicht als weitere "Luftlöcher" profilieren können, auch wenn die Bohrungen nicht wirklich unter dem Mikroskop ausgeführt werden müssen, dafür dass später trotzdem alles einwandfrei funktioniert.

Viele Grüße,
Marxi
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Andreas Müller



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 13:28    Titel: Antworten mit Zitat

Marxi hat folgendes geschrieben:
Ob sich "frisches" Epoxy mit durchgetrocknetem Epoxy so gut verbindet, wie eine große Gießung kann ich mir nicht vorstellen, aber das ist ohnehin nur eine Geschmackssache!

Tut es nicht, aber es nicht auf die Durchsichtigkeit ankommt, kann man zum Beispiel nach dem Angelieren einer Etappe ein paar Glasfaserschnitzel drüberstreuen, an denen sich die nächste Etappe "halten" kann. Man hat wohl keine andere Wahl, wenn man nicht so viel freie Zeit wie ein Schüler hat, der die vorangehende Etappe noch nicht vollständig vernetzt vorfindet, wenn er das nächste Mal in den Bastelraum kommt. Die Reaktion muss ja nur soweit abgeklungen sein, dass die Wärmeproduktion nicht mehr problematisch ist, dann kann die nächste Etappe gegossen werden. So gibt es noch Material in der vorherigen Etappe, die sich mit dem neuen Harz vernetzen kann.
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Marxi



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 13:55    Titel: Antworten mit Zitat

Hi Andreas,

ja, wenn man es so sieht, wohl auch sehr praktikabel!
Mittlerweile hänge ich aber an der Lösung, fertig gegossene Gewichte aufzufädeln wie ich das bei der PR Spitze der "Anabolika" realisiert habe:
* http://www.eurocketry.org/forum/german/viewtopic.php?t=375
Das ganze wäre zwar an der A4 etwas schwerer zu berwerkstelligen gewesen, aber mögliche, zukünftige Projekte werde ich wohl um diese Lösung herumbauen Wink

Nun gut, und weil grade etwas Zeit vorhanden ist und dieser „To Do- Punkt“ geradezu nach dem „Kreuzchen- Machen“ schreit, hier noch der 3. und letzte Punkt vom Baubericht meiner A4.

Die Hecksektion.

Am liebsten hätte ich mir ja auf ewig die wunderschön gefertigten Finnen von Udo in die Vitrine gestellt. Ich wüsste ja nur allzu gerne, wie er sie herstellt.
Von 2K- Schaum über GFK hin zur 10mm Sperrholzwurzel, alles ist enthalten und ergibt letztendlich 4* kleine Meisterwerke:



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Marxi



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 13:57    Titel: Antworten mit Zitat

...


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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 13:59    Titel: Antworten mit Zitat

Bevor aber ein Tropfen Kleber angerührt wurde, galt es wieder einmal, vieles zu bedenken und mit Jürg zu bereden Wink

Die erste Skizze zum Thema Hecksektion sah seinerzeit so aus:



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Retentiongrobskizzeu.jpg


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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 14:03    Titel: Antworten mit Zitat

Und man glaubt es kaum, aber fast so wurde das ganze zuletzt sogar realisiert.
Einzig für die CFK Sichtcarbon- Platte war kein wirklicher Bedarf mehr da und die Schubaufnahme sowie das ganze Retentionsystem der Motorhalterung wurde von Schrauben auf solide Laminatstellen gewechselt.
Die Schrauben hätten laut Jürg die Struktur des GFK 125mm Motorrohres unnötig geschwächt.

Jürg, kannst du dich noch an diese Skizze erinnern? Lang lang ist´s her.. Wink



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 14:13    Titel: Antworten mit Zitat

Nachdem das alles abgeklärt war, ging es von außen weiter!

Dazu hatte ich 2 8mm dicke Sperrholzspanten angefertigt.
Dem vorderen hatte ich mit einer Dekupiersäge die passenden Einschnitte für die auf das Motorrohr aufgeklebten Stringers verpasst.
Der hintere wurde auf diesen anschließend aufgeklebt und beide noch zu allem Überfluss mit 4 Schrauben zusammengeschraubt.
Somit ergab sich meiner Meinung nach eigentlich eine genügend hohe Zahl von Klebeflächen, um die Flossen später sicher befestigen zu können.

Ich muss dazu sagen, dass dies einer von wenigen Punkten wäre, die ich genauso wieder machen würde. Ich hätte aber auch ehrlichgesagt nicht gedacht, dass irgendetwas rund um die Flossen beim Zertifizierungsflug zum Problem werden könnte - so kann man sich irren Wink



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BeitragVerfasst am: Fr 20 Okt 2006, 14:33    Titel: Antworten mit Zitat

Auf diesem Bild ist gut ersichtlich, wo wieder einmal verstärkt 2K Schaum Anwendung fand.
Es scheint, als wird Schaum bei der Konstruktion meiner Raketen langsam aber sicher eine unverzichtliche Komponente. Mich beeindruckt es immer wieder, wie viel Festigkeit Teile erlangen kann, wenn man sie auf richtige Weise mit Schaum verstärkt!



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